اشتباهات رایج در برش لیزری پلکسی که باعث خط و سوختگی می شود
مهم‌ترین اشتباهات رایج در برش لیزری پلکسی - دلایل ایجاد خط، دود و سوختگی در پلکسی و راه‌های جلوگیری از آن
پلکسی گلاس به دلیل ظاهر شفاف و قابلیت شکل دهی بالا، یکی از محبوب ترین متریال‌ها در صنعت تبلیغات، دکوراسیون، ماکت‌سازی و تولید قطعات دقیق است. اما این متریال به همان اندازه که زیباست، حساس هم هست؛ مخصوصاً در هنگام برش لیزری. هر اشتباه کوچک می‌تواند سطح پلکسی را خط‌دار کند، لبه‌ها را بسوزاند یا حتی ورق را تار و مات نشان دهد. جالب اینجاست که بیشتر این آسیب‌ها به‌خاطر «ضعف متریال» نیست؛ بلکه ناشی از تصمیمات اشتباه در طراحی، تنظیمات دستگاه یا روش اجرای برش است.
در ادامه دقیقاً به همین اشتباهاتی می‌پردازیم که اغلب نادیده گرفته می‌شوند اما تأثیر بسیار بزرگی روی کیفیت کار می‌گذارند. هدف این است که اگر خودتان برش و خمکاری پلکسی را انجام می‌دهید، از این خطاها دور بمانید و اگر سفارش دهنده هستید، بدانید چه چیزهایی نشان‌دهنده یک کار حرفه‌ای است.
انتخاب ضخامت اشتباه نسبت به طرح؛ عامل اصلی سوختگی
یکی از اولین اشتباه‌هایی که اغلب رخ می‌دهد، عدم تطابق ضخامت پلکسی با جزئیات طرح است. بسیاری از افراد از یک ورق 2 میل انتظار دارند که جزئیات فوق‌العاده ریز را تحمل کند، یا با پلکسی 8 میل می‌خواهند طرحی ظریف و پرپیچ و خم بدهند.
وقتی ضخامت ورق مناسب نباشد:
• لیزر مجبور می‌شود برای عبور از متریال، توان بیشتری تولید کند.
• این توان بیشتر باعث سوختگی لبه و گاهی ذوب شدگی موضعی می‌شود.
• در ضخامت های خیلی کم، سطح طرح ممکن است خط بردارد چون گرما سریع پخش می‌شود.
یک اپراتور حرفه‌ای همیشه قبل از شروع کار، طرح را بررسی می‌کند و اگر ضخامت انتخابی با جزئیات هماهنگ نباشد، به مشتری اطلاع می‌دهد.
تنظیم نادرست توان لیزر و سرعت حرکت؛ دشمن کیفیت لبه ها
به طور طبیعی پلکسی هنگام برش کمی ذوب می‌شود تا مسیر لیزر کامل قطع گردد. اما اگر توان (Power) بیش از حد باشد یا سرعت حرکت (Speed) پایین تنظیم شود، نتیجه چیزی جز سوختگی لبه ها نیست.
• توان زیاد = حرارت زیاد = لبه‌های قهوه‌ای و موج دار
• سرعت کم = طولانی ماندن پرتو در محل = سوختگی و دود
• سرعت زیاد اما توان کم = خط نیفتادن کامل برش و نیاز به دوباره کاری (که کیفیت را بدتر می‌کند)
این دقیقاً جایی است که تجربه اپراتور تعیین‌کننده است. دو ورق پلکسی با رنگ یکسان اما برند متفاوت، نیاز به تنظیمات متفاوت دارند و کسی که به صورت روتین همیشه یک عدد ثابت وارد می‌کند، معمولاً با کیفیت پایین روبه‌رو می‌شود.
نگه داشتن محافظ روی پلکسی؛ راه حلی که گاهی خود مشکل می‌شود
بسیاری تصور می‌کنند که محافظ کاغذی یا پلاستیکی روی پلکسی همیشه باید در هنگام برش باقی بماند. درست است که این محافظ می‌تواند از خش‌های سطحی جلوگیری کند، اما در بعضی شرایط به خصوص هنگام برش طرح های خیلی ریز یا استفاده از توان بالا باعث ایجاد مشکل بزرگ تر می‌شود.
محافظ پلاستیکی وقتی در معرض حرارت قرار می‌گیرد:
• جمع می‌شود و لبه کار را موج‌دار می‌کند
• ممکن است ذوب شود و به پلکسی بچسبد
• لبه‌ها را ناصاف و مات نشان دهد
برای همین معمولاً اپراتورهای حرفه‌ای بسته به نوع پروژه تصمیم می‌گیرند که محافظ برداشته شود یا نه. در بعضی پروژه‌ها حتی یک لایه چسب کاغذ ظریف جایگزین محافظ اصلی می‌شود تا نتیجه بهتر شود.
عدم استفاده از هوا ؛ عامل پنهان ایجاد سوختگی
در دستگاه های لیزر حرفه‌ای، سیستم Air Assist نقش بسیار پررنگی دارد. وظیفه آن این است که هنگام برش، مقدار مشخصی هوا به نقطه تماس لیزر دمیده شود تا حرارت اضافی و دود را از مسیر دور کند.
زمانی که هوا قطع باشد یا فشار آن کافی نباشد:
• دود روی سطح پلکسی می‌نشیند و طرح را سیاه می‌کند
• لبه‌ها به‌جای شفافیت، قهوه‌ای متمایل به سوخته می‌شوند
• پلکسی‌های روشن ظاهر کدر و چرک پیدا می‌کنند
این یکی از شایع‌ترین دلایل سوختگی در کارگاه های کم تجربه است؛ چون هوا چیز قابل دیدن نیست و خطا دیر تشخیص داده می‌شود.
طراحی اشتباه فایل؛ جایی که همه چیز از همان ابتدا خراب می‌شود
خیلی از مشکلاتی که به ظاهر «به خاطر لیزر» ایجاد می‌شود، ریشه در فایل طراحی دارد. اگر خطوط همپوشانی داشته باشند یا طراح به جای خط تک از شکل توپر استفاده کرده باشد، دستگاه چند بار از یک مسیر عبور می‌کندو این یعنی:
• حرارت چندبرابر
• سوختگی قطعه
• لبه های مات و به هم ریخته
یکی دیگر از اشتباهات رایج، کم بودن فاصله بین خطوط ظریف است. مثلاً طراح بدون توجه به ضخامت پلکسی، دو خط را فقط نیم میلی‌متر از هم جدا می‌گذارد. در این شرایط حرارت مشترک میان دو مسیر باعث تاب‌برداشتن یا پریدن لبه‌ها می‌شود.
ام دی اف زیرکار و سطح میز کثیف؛ عامل ایجاد لکه‌های دود
در بیشتر دستگاه‌های لیزر، ورق پلکسی روی یک زیرکار ام دی اف یا شبکه فلزی قرار می‌گیرد. اگر زیرکار:
• سوخته باشد
• گوده‌دار شده باشد
• یا قبلاً با مواد چرب تماس داشته باشد
حرارت لیزر باعث می‌شود دود یا سوختگی زیر آن به پشت پلکسی منتقل شود. این لکه های خاکستری یا قهوه‌ای هرچقدر هم سنباده بخورند، معمولاً کامل تمیز نمی‌شوند.
برای همین یکی از نشانه‌های کار حرفه‌ای، زیرکار تمیز و مرتب است.
استفاده از ورق پلکسی نامرغوب؛ علت پنهانی که کمتر کسی به آن توجه می‌کند
همه پلکسی ها کیفیت یکسانی ندارند. برش لیزری روی ورق های ارزان قیمت معمولاً نتیجه ای به مراتب ضعیف‌تر می‌دهد. دلیلش این است که پلکسی های درجه دو یا ریسایکل شده:
• مقدار ناخالصی بیشتری دارند
• حرارت را نابرابر پخش می‌کنند
• بیشتر دچار سوختگی موضعی می‌شوند
• لبه های آنها شفاف نمی‌شود
گاهی مشتری از بهترین اپراتور انتظار معجزه دارد، اما مشکل در خود متریال است.
اپراتوری بدون تست اولیه؛ اشتباهی که خسارت آن چند برابر است
یکی از اصول کارهای حرفه‌ای این است که همیشه قبل از شروع برش اصلی، یک تست کوچک روی همان نوع پلکسی انجام شود. بدون این تست، اپراتور دقیقاً نمی‌داند:
• بهترین سرعت و توان چیست
• آیا لبه شفاف خواهد شد
• آیا ورق تاب می‌خورد یا نه
نادیده گرفتن این تست باعث می‌شود اشتباهاتی مثل سوختگی در کل طرح تکرار شود و خسارت مالی چند برابر شود.
کلام آخر ؛ کیفیت برش لیزری فقط به دستگاه نیست، به جزئیات است
خط، دود، ذوب شدگی و سوختگی در برش لیزری پلکسی معمولاً ناشی از اشتباهاتی کوچک اما اساسی هستند: از کیفیت ورق گرفته تا تنظیمات دستگاه، طراحی فایل و حتی نظافت زیرکار. نکته مهم این است که اکثر این مشکلات قابل پیشگیری اند، به شرطی که کار توسط اپراتورهای باتجربه و با روش اصولی انجام شود.
اگر هدف ساخت محصولی شفاف، تمیز و بدون نقص است، رعایت همین جزئیات کوچک تفاوت یک کار آماتور با یک کار حرفه‌ای را رقم می‌زند.
ارسال نظر